В 2026 году компании переходят от реактивного управления безопасностью («произошло — расследовали») к проактивному («предсказали — предотвратили»). Ниже — реальные кейсы российских предприятий, которые уже получили конкретные результаты.
1. «Свеза»: сокращение сроков устранения рисков в три раза
Лесопромышленная группа «Свеза» внедрила цифровую платформу контроля охраны труда (КОТ), которая объединяет данные о проверках, инцидентах и потенциально опасных факторах с 3,5 тыс. сотрудников в режиме, максимально приближенном к реальному времени.
Что сделали:
– Создали единое цифровое пространство для фиксации, объединения и анализа данных о рисках.
– Пересмотрели подход к обучению: теорию перевели в короткие форматы, занятия сделали практическими.
– Усилили внимание к факторам, влияющим на безопасность — усталости, уровню нагрузки, спешке.
– Запустили программу «Волонтёров безопасности» — работников, которые по собственной инициативе помогают коллегам выявлять риски. За год их число выросло более чем в три раза и превысило 50 человек.
Результат: средний срок устранения выявленных рисков сократился более чем втрое — до четырёх дней вместо двух недель.
Дополнительные решения 2026 года: на складе готовой продукции установили датчики контроля сближения в системе «транспорт–человек», а на линии сращивания производства фанеры смонтировали лидар безопасности.
2. «Газпром добыча Ноябрьск»: системный подход к нулю происшествий
В первом полугодии 2026 года предприятие достигло всех корпоративных целей в области производственной безопасности.
Что сделали:
– Более 4 000 сотрудников прошли обучение и проверку знаний по охране труда.
– Программы повышения квалификации освоили почти 200 человек.
– Выполнено более 2 600 измерений вредных и опасных производственных факторов.
– Улучшены условия труда для 320 работников.
Результат: компания одержала победу в ежегодном конкурсе ЯНАО в сфере охраны труда. Заблаговременный комплекс профилактических мер позволил обеспечить безаварийную работу в условиях высокой пожарной опасности — очагов возгораний не зарегистрировано.
3. «Северсталь»: видеоаналитика для предотвращения инцидентов
На Череповецком металлургическом комбинате завершилось тестирование цифровой платформы «СОВА». Система объединила 10 моделей компьютерного зрения, охватывающих 660 камер на самом ЧерМК, «Северсталь-метиз» и Яковлевском ГОКе.
Что делает система:
– В реальном времени отслеживает восемь видов нарушений безопасности: отсутствие касок, перчаток, очков, нахождение в опасных зонах, несоблюдение правил погрузки и другие.
– При обнаружении опасной ситуации мгновенно отправляет сигнал в цех.
Результат: за время испытаний «СОВА» выявила более 400 нарушений, которые ранее часто оставались незамеченными. В ближайших планах — научить программу распознавать критические ситуации (падение людей с высоты, возгорание) и прогнозировать несчастные случаи.
4. «Газпром информ»: система дистанционного контроля корпоративного уровня
Специалисты «Газпром информ» разработали и внедрили систему дистанционного контроля промышленной безопасности корпоративного уровня (СДК ПБ.КУ) в рамках совместной работы ПАО «Газпром» и Ростехнадзора.
Функциональность системы:
– Бесперебойный дистанционный мониторинг параметров и процессов на опасных производственных объектах дочерних обществ.
– Информационно-аналитическая поддержка пользователей.
– Подготовка информации для передачи в автоматизированную информационную систему Ростехнадзора по защищённым каналам связи.
– Ситуационная карта промышленной безопасности с детализацией в разрезе дочерних обществ и объектов.
Система создана на базе российского ПО, включённого в Единый реестр российских программ. Проект получил высокую оценку Ростехнадзора.
5. FESCO: единая информационная среда для производственной безопасности
Транспортная группа FESCO внедрила автоматизированную систему «1С:EHS Комплексная производственная безопасность КОРП». Проект номинирован на конкурс «1С:Проект года».
Что автоматизировали:
– Планирование и контроль мероприятий по охране труда, промышленной, пожарной и экологической безопасности.
– Управление требованиями законодательства.
– Учёт производственных рисков и формирование аналитической отчётности.
– Интеграцию с существующими корпоративными системами и программно-аппаратным комплексом телемедицины.
Результат: система охватила ключевые процессы производственной безопасности и рассчитана на использование 50 автоматизированных рабочих мест. Обеспечена унификация подходов при сохранении особенностей работы различных предприятий в составе холдинга.
6. Магнитогорский металлургический комбинат: ИИ для предотвращения нахождения в опасных зонах
ММК стал лауреатом национальной премии «Наш вклад» за внедрение «Системы предотвращения нахождения персонала в опасных зонах на базе искусственного интеллекта».
Как работает система:
– Обеспечивает круглосуточное наблюдение в производственных помещениях.
– Подаёт предупредительный сигнал на персональное устройство работника при приближении к опасной зоне.
– Фиксирует все внештатные события для последующего анализа.
Система внедрена в доменном и коксовом цехах.
7. Яковлевский ГОК «Северстали»: цифровые проекты в шахте
В 2025 году на проекты по промышленной безопасности направлено более 68 млн рублей.
Что внедряют:
– Ежесменную фото- и видеофиксацию качества крепления горных выработок согласно проектам организации работ.
– Налобные фонари с функцией автоматической видео- и аудиозаписи для обеспечения прозрачности передачи смен и дистанционного анализа состояния выработок.
– Алгоритмы компьютерного зрения для контроля рудоспусков в реальном времени.
8. «Лукойл-Ухтанефтепереработка»: автоматизация контроля аттестаций
На предприятии внедрена система автоматического контроля сроков прохождения обучений, аттестаций и медосмотров.
Результат: автоматизирована часть рутинных операций, существенно снижены риски ошибок, вызванных человеческим фактором.
9. «Евраз»: цифровая экосистема охраны труда
В 2026 году компания внедряет комплекс современных ИТ-решений, направленных на повышение эффективности управления рисками и предупреждение потенциальных угроз.
10. «Трест Коксохиммонтаж»: ноль серьёзных происшествий
В 2025–2026 годах строители компании не допустили ни одного серьёзного происшествия в области охраны труда — прямое следствие выстроенной системы управления безопасностью.
Общие выводы из опыта предприятий
1. Цифровизация — главный драйвер. Компании переходят от бумажных журналов к единым цифровым платформам, объединяющим данные о рисках, проверках и инцидентах в реальном времени.
2. Видеоаналитика и ИИ — не будущее, а настоящее. Компьютерное зрение уже сегодня контролирует соблюдение правил безопасности, предотвращая инциденты до их возникновения.
3. Обучение должно быть практическим. Короткие форматы, практические занятия, разбор реальных ситуаций — теория без практики не работает.
4. Вовлечение персонала даёт результат. Программы волонтёров безопасности, сообщения о рисках, участие в оценке рисков — сотрудники становятся частью системы, а не объектами контроля.
5. Дистанционный мониторинг для Ростехнадзора. Компании, готовые передавать данные о состоянии промышленной безопасности в автоматизированную систему Ростехнадзора, получают преимущество в виде снижения частоты проверок.
6. Системный подход, а не разовые мероприятия. Лучшие результаты достигаются там, где безопасность встроена в ежедневные операционные процессы, а не существует как отдельная «надстройка».
